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TPM及TnPM的联系与区别——精益管理

2020-04-28 09:32
引言:一、 TPM管理 概念 TPM(Total Productive Maintenance)译为全员生产维修,全员生产保全等,于20世纪70年代初开始在日本推行的企业生产设备管理维护模式。TPM是一种全员参与活动,它原来的狭义定义
一、TPM管理概念
TPM(Total Productive Maintenance)译为全员生产维修,全员生产保全等,于20世纪70年代初开始在日本推行的企业生产设备管理维护模式。TPM是一种全员参与活动,它原来的狭义定义是:全体人员,包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM以实现“四个零”为目标,其中包括:零故障、零浪费、零不良、零灾害。追求最高的设备综合效率,全系统的预防维修,操作人员的自主维护是TPM的三个特色。
 
二、TPM的重要组成部分
1.从执行部门看分为:决策层、基层、班组/操作者。
(1)决策层。一般由企业最高领导者及业务主管领导组成。
(2)基层。具体执行单位,如加工工厂、车间、试验厂所、保障中心等。
(3)班组/操作者。设备所属班组或设备操作者。

2.自主维护是TPM的重要一环,分为七个阶段:初期清扫、发生源困难点对策、自主保全基准书制作、总点检、自主点检、标准化、彻底做自主管理。
(1)初期清扫。日常注意清扫和点检,把附着在设备上和设备内的灰尘异物处理干净,其中包含有杂物和各种微小的污染点等都要清扫干净,也要把设备在使用过程中的部件以及有可能因摩擦出现缺口、松动的小零件的微缺陷点找出来。
(2)发生源困难点对策。包括查找原因;分析故障;处理故障,预防维护、不良、故障;便于作业;便于清扫;改善所有手动作业。
(3)自主保全基准书制作。为能达到在短时间内进行清扫、补油、点检的目标,员工可以制作一个能够遵守的标准表。比如每天开始上班前、下班后15分钟,周末等时间进行清扫、加油、紧固、更换配件等。
(4)总点检。要非常仔细的找出潜在的小缺陷,达到无遗漏,然后能够自行进行修理的小毛病自行修理,比较难于修理的就交给设备维修部门修理。
(5)自主点检。要重新修改在第三阶段制成的自主保全时间计划和在第四阶段对各总检查项目而制成的临时检查基准,为在目标时间内能够确实实施各项维持活动,制定并实施有效率的基准。
(6)标准化。将点检制度、OPL、5W1H、5S、6H、TPM推进方法等标准化。
(7)彻底做自主管理。把以前六个阶段的活动工作做好,一步一步踏踏实实去做,最终实现第七个阶段,这样才能达到完全的自主保全的目的。
 
三、TnPM概念及其重要因素
TnPM(Total Normalized Productive Maintenance Management Systems)是设备人机系统精细化管理体系的总称,是全员参与的,其实就是规范化的TPM。TnPM包括八个要素、四个全、五个六、SOON模式、FROG体系以及TnPM的推进等几部分组成。
 
TnPM的重要因素包括现场6S活动、单点提案/合理化建议(OPS)、清除六源活动(6H)、单点课(OPL)、可视化与定置管理、自主维护(AM)、专业维修(PM)、维修预防(MP)等因素,下面对用的较多的因素进行说明如下。
 
1.现场6S活动。包括整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。企业应建立6S管理制度,其中包括办公区域、作业生产现场、库房管理区域等执行情况,以及员工素养和行为表现等。
2.清除六源活动(6H)。包括污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、安全隐患源。有清除六源活动的管理流程和制度,清除六源活动能有效清除企业现场和办公区域各类隐患,如设备潜在故障、产品质量缺陷等通过清除六源活动能有效的创造一个以人为本和安全的工作环境。
3.可视化和定置化管理。是看得见的管理或一目了然的管理。将企业信息利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息展示在眼前,让人们一看就明白,来提高劳动生产率为目的的一种管理方式。
4.自主维护(AM)。在专业技术人员指导下,和操作者一起对设备进行维护。通过预防性维护,有效的减少设备故障率,提高生产效率和降低设备维护成本,避免浪费。
5.专业维修(PM)。通过对设备进行定期检查,发现异常预先修理,从而延长设备使用寿命。
 
四、TPM及TnPM的联系与区别
TPM和TnPM主要思想都有“5S”“6H”活动都是以设备综合效率为目标,以设备时间、空间全系统为载体,全体人员参与为基础的设备保养和维修体制。TPM所主张的“全员生产维修”的思想理念是很好的,但由于发源于日本,与中国国情不同、厂情不同、设备不同、职工素质不同,难以做到“全员维修”。反之,TnPM是由广州大学李葆文教授于1998年提出的,是符合我国国情的,基于TPM的基础上提出的新设备管理模式,即“全员规范化生产维修”的设备管理模式,并提出五阶六维考核办法,对每阶段进行考核。
 
通过对TPM、TnPM的学习,沈阳发动机研究所对所属试验工厂、保障中心、装配车间等制定出自己的一套管理方案,由于TnPM发布前就已经应用,名称还使用TPM,但TnPM先进方法,也融入其中,现已经普及了点检制度、现场的5S管理、可视化看板管理、消除六源管理等,发布相应管理制度/办法,制定相应的考核办法等,已经成为中国航发集团AEOS体系的一部分。但从TPM总体上看,还只是初级阶段,需要进一步推进和发展,要想真正的做好TPM管理工作,还需要更多的努力。


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