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企业推行精益生产培训,到底难在哪里?

2021-09-24 10:27
引言:全国咨询热线:400-889-8319、138 2876 9299张驰咨询提供精益改善周,培训+项目辅导,一周见效,投入少,见效快。


企业推行精益生产培训,到底难在哪里?很多从事精益的朋友都有这样的感慨,推行精益怎么这么困难?花了这么多时间和精力,效果并不明显,老板不满意,同事也不说你好,搞得自己对自己都开始怀疑了.......

今天就来一起分析下,这背后到底是什么原因,我们又该如何去应对。

为什么推行精益如此困难?答案就在于“多数人不想改变”。可能是老板不想改变,担心人员流动风险;也可能是中层不想改变,觉得又多出来这么多事,烦不烦啊;还可能是基层员工不想改变,我做得好好的,整体折腾啥。当然,“多数人不想改变”,这是现象,再往里面追问,我们会发现更深层次的原因。

1.不理解、不认同

这是思想层面的原因。虽然我们说丰田的精益思想在上世纪90年代就开始传入我国,广汽丰田和一汽丰田也都在我们身边,但事实是在目前并不是很多人了解丰田的精益,也就无从谈理解和认同。前两天与一个做电商行业的朋友聊到精益,她直接讲没有听说过,有点打击人!不过这就是现实,我们不要高估市场和他人对精益的理解和认同,精益的推广之路还任重道远。

面对这样的问题,我们该如何应对?就用我们精益的手法去分析并找到解决方案,增加大家对于精益的了解,然后不断强化理解和认同。具体做法是,先宣传精益的效果,让大家知道精益是个好东西,能给个人和企业都带来好处;然后结合我们自己的企业,弄几个案例给大家看看,到底精益能给企业和个人带来啥,眼见为实;再后面就是持续去做这两个事情,大家的了解、理解和认同就会逐渐形成。

2.不会用工具

这是操作层面的原因。如果不会用工具,大家不知道该如何去干,显然会影响精益推行的积极性。比如生产主管想提升产线平衡率,但并不清晰该如何去干;工程师想提高产线柔性,却不知道该如何缩短换模时间;一线工人想减少自己工序的不良率,却不知道该从哪里下手。这一切都是工具的应用问题。

如何应对?这当然是我们精益从业者的拿手好菜,教他们工具,带着他们一起干,再然后放手让他们自己干。不要拖泥带水,就这么简单自然。当他们会用工具,并且真正去做过改善后,他们对于精益的认识会更加深刻。说得直白点,这不只是给自己的工作带来便利,给公司带来更好的结果,最大的收获是员工能力提升,他们成长了。

3.谁动了我的奶酪?

这是利益层面的原因。所谓“天下熙熙,皆为利来;天下攘攘,皆为利往”,这无可厚非,人总归是要考虑自己的利益,自私也是驱动社会进步的重要力量,关键在于如何引导。对于在企业里面推行精益来讲,也很可能会因为改革、改善而触及到一些人的利益,比如效率提升后,导致部门减人;把浪费的时间消除后,人员负荷增加;质量改善后,过程管控更细化,这些都可能让员工产生抵触情绪。

如何化解?其实理解精益精髓的朋友应该都知道,精益并不是牺牲一方面来获得另外一方面,精益是共赢,它不但追求结果QCDSMF的最优,还追求过程的最好,因为过程决定结果。所以,具体的做法是改善的成果共享,让企业和员工共享改善成果,形成良性闭环。

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