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精益管理培训类常见的管理工具的意义及误区介绍

2019-08-21 14:13
引言:精益管理类常见的管理工具的意义及误区介绍:KPI体系;成本分析;项目管理;标准化作业;目视化;7S;QEE(设备综合效率);TPM(全面预防性维护);精益工厂布局规划;单元化生产

  

 

  随着精益管理培训在全世界不断地深入和发展,精益管理培训的“兵器库”也是越来越丰富,整体上可以分为六大类:经营管理类、生产管理类、质量管理类、物流管理类、工程设计类和人员培养类。

  精益管理培训类常见的管理工具的意义及误区介绍:

 

  KPI体系公司的战略规划离不开KPI体系,将公司盈利和发展目标与日常具体工作联系起来的就是KPI体系,KPI指标体系可以将整个企业拧成一股绳,发挥出强大的向心力。常见的误区:KPI体系中各层KPI不能上下贯通和100%支撑;日常工作结果在KPI体系中不能反映出来,如无法体现每项具体工作是任何影响公司盈利和增长的。

 

  成本分析成本分析对于增强企业盈利能力非常重要,清晰的成本结构是新产品报价和现有的产品成本控制的基础。常见误区:成本分析凭借经验而不是实际数据;财务上的成本结构和实际操作有差异造成成本分析不准确,企业成本控制无法着手。

 

  项目管理项目管理很好地解决了企业运作孤岛的问题,精益管理的每一项改进工作都可以视为单独的子项目,项目管理机制是精益的运行方式。常见误区:精益推行者不熟悉项目管理,很难跨部门协调人员开展工作;改进工作就这样完成了,没有经验总结和传承,下洗遇到同样的问题时依旧从头再来一遍。

 

  秒表测量法秒表测量法目前在制定标准工时方面应用较多,通过对研究对象进行抽样测量,记录测量结果,在测量过程中需要观察异常,做好备注,然后再进行相应数据处理得出标准工时。常见误区:抽样不科学造成数据不准确;测量时没有进行异常记录导致结果不准确。

 

  标准化作业“不以规矩,不成方圆”,在企业运行工程中,标准化是企业成熟的一个标志,所有生产性工作和非生产性工作都需要有标准,只有标准的工作才能持续产出稳定的结果。常见误区:当企业规模较小时,标准化作业会让企业丧失部分创新的活力和灵活性;当企业规模较大时,标准化作业就非常有必要,因此不能一概而论;另外标准化作业还需要考虑做到什么程度为止,并不是越细越好。

 

  目视化目视化是透明化原则的要求,所有需要的信息都要被目视化,因此目视化需要考虑目视化内容和目视化方式这两个问题常见误区:企业在做目视化时主要关注目视化方式,而忽视了目视化内容这个主体。

 

  7S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、标准化)。7S能够改善工作环境,提高工作效率,也是做好其它工作的基础。常见误区:很多企业将7S定位为精益管理的第一步,其实这是没有完全理解7S的内涵。精益管理如果从7S开始,基本上没有成功的,原因是伤疤没有愈合前是没有办法进行美容修复的。

 

  QEE(设备综合效率)设备只有发挥最大效率,固定资产投资才能减少,折算到每件产品的固定成本才低,因此OEE是企业管理者非常关心的指标之一。常见误区:OEE计算不科学,造成OEE虚高的假象;提高OEE不从产能瓶颈工序着手,有效产出不能真正提高。

 

  QCO(快速转型)。企业要进行多品种小批量生产,必须执行QCO,否则会浪费太多的设备资源或者带来大量的库存。常见误区:不做产能分析,一看见设备换型时间长就执行QCO,这样做通常达不到预期效果,原因是只有降低瓶颈设备的换型时间才有实际意义。

 

  TPM(全面预防性维护)。设备只有进行TPM管理才能够用得更久、故障更低、设备OEE才能更高;就像人需要定时休息才能持续工作一样。常见误区:为了赶产量而不停执行TPM,这样做得不偿失;TPM规定没有持续更新,由于TPM规定是建立在经验基础上的,所以需要根据实际执行结果持续更新。

 

  产能分析。产能分析是做投资规划的基础,也是制定生产计划的基础,产能分析完成后需要进行产能平衡分析,如果需求大于产能,优先选择消除产能瓶颈来提升产能。常见误区:企业没有把投资规划和产能分析联系起来;标准工时制定不准确导致产能分析不准,浪费公司资源。

 

  生产计划系统。生产计划是公司的“大脑”,是把客户需求、公司内部生产和供应商供货紧密联系起来的枢纽。常见误区:不做市场预测管理,完全依赖客户的订单信息,造成生产计划系统有效输入信息不足;做生产计划但不做产能分析,造成生产计划的可执行性偏低;无聊采购不依照生产计划需求,造成不需要的无聊被买回来,需要的物料反而缺料。

 

  均衡生产。企业不能让市场需求不波动,但是可以让内部生产不波动,均衡生产就是将外波动转变成内部均衡的一种工具,做到均衡生产,实现“任凭市场风吹雨打,我亦稳坐钓鱼台”的局面。常见误区:产品没有做ABC分类,有没有实现快速换型,导致均衡生产无法执行。

 

  单元化生产。单元化是企业生产的常见组织形式,单元化生产过程中的浪费最小,单元化规定的好坏直接决定企业的运营效率和成本。常见误区:将单元化生产和U形线等同起来。单元化生产有5种常见形式,U形线只是其中一种。

 

  精益产线设计。精益产线设计是多种精益工具的综合运用,如线平衡、人机工程、单元化生产、快速换型、防错和自动化解决方案(还包括智能化设计)等。精益产线设计属于制造模式创新,是企业精益管理升级的体现。常见误区:精益产线设计完成后利用率不高,导致企业运营成本上升,这是理论和实际脱节的表现。

 

  精益工厂布局规划。布局规划是一项非常重要的工具,因为布局规划对后期的生产效率和运营成本有着决定性影响。在布局规划时应用精益管理原则可以最大程度减少厂房结构设计变更,提高投产后的生产效率,降低运营成本。常见误区:厂房设计时布局规划考虑不足,造成产房建成后需要做很大改造,提高建厂成本;工厂布局规划前期考虑不足,如没有按照1:1制图等,等到设备进厂后发现预留场地不够,或者布局不合理,需要重新调整设备位置;布局规划不合理还会造成各种浪费,如人员数量、产出时间、在制品库存等。

 

  点改善点改善也称合理化建议,是发动全员进行提案改善的一种有效方法,企业形成精益文化的一个标准就是全员参与合理化建议。常见误区:企业有点改善的形式,但是没有点改善的运作机制;或者既有点改善的形式,也有点改善运作机制,但是喜欢否定员工的合理建议,打击员工的积极性,时间一久,点改善就形同虚设了。

 

  系统改善。系统改善是从公司层面驱动改善,它能够将公司的经营目标和日常点改进联系起来,让每一个点改善都能对公司经营目标产生直接影响。常见误区:企业改善时没有运用系统改善的方式,造成改善没有方向,不知道如何确立改进项目,结果是改进项目很多,改进效果也很好,但是公司绩效就是上不去的怪现象。

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