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TPM管理咨询谈OEE实例分析

2020-06-03 14:34
引言:一、 TPM管理咨询 如何计算OEE 1.复杂的计算方法 OEE=时间利用率*性能利用率*良品率 时间利用率=(负荷时间-停机时间)/负荷时间(A.B.E) 性能利用率=速度运转率*有效运转率(C.D.G) 速度运转
一、TPM管理咨询如何计算OEE  
1.复杂的计算方法  
OEE=时间利用率*性能利用率*良品率  
时间利用率=(负荷时间-停机时间)/负荷时间(A.B.E)  
性能利用率=速度运转率*有效运转率(C.D.G)  
速度运转率=基准循环时间/实际循环时间  
有效运转率=(产量*实际循环时间)/(负荷时间-停止时间)  
良品率=(加工数量-不合格品数量)/加工数量(F)  
2.简单计算方法  
OEE=(合格品数量*基准循环时间)/负荷时间  
其实通过上述公式的化简,最终就是简单计算方法公式。  

二、推行OEE的措施  
通过上述基本概念、计算方法、影响OEE的6大损失,下面就开始讲解如何在工厂内推广OEE,如何更好地实施OEE。  
相关部门培训,概念引入  
在推行OEE时,需要对生产部门主管、设备维修人员、制程工程师、质量工程师进行概念培训,重视OEE的指标,并积极配合落实相关问题点的改善实施。  
生产现场的生产看板  
生产现场制定相应的生产管理看板,生产作业员、班组长、主管、经理等使用不同颜色的笔在看板上进行书写与标记。  
生产看板包含以下内容:(各公司生产看板不同,依据公司实际情况而定)  
1-8小时  
理论产出  
实际合格品产出  
Down机类型  
Down机时间  
其他(长短期策略、负责人、OEE目标)  
每日生产报表的反馈与问题统计  
生产主管需要将每天的生产报表进行统计,或者发送给对应区域的IE进行统计分析,统计出每天的OEE情况,以及导致OEE低的相关原因。  
制作柏拉图,发现主要原因。  
现场区域生产早会  
1.生产现场的早会需要生产主管、IE、ME、QE、维修等人员进行参加,针对昨天三班出现OEE低下的基本原因,生产现场的早会需要提出,并在早会上确定相关的责任人和结束日期,并书写在生产看板上。  
2.OEE的计算与问题分类  
针对每天的OEE与相关问题统计,IE或者生产将出现的问题进行分类汇总,并填写每日的OEE报告,统计到每周。  
在下周一统计完成将其发送给区域的生产主管,并由其填写另一张对应问题解决措施表格,统计出每周出现的问题和责任人与结束日期。  
3.每周OEE会议  
每周一召开上周的OEE会议,需要生产主管、IE、ME、QE、维修全程参与,可由IE进行组织协调,以生产部为主导。  
会议内容主要为:  
-上周OEE的基本情况,上是否达标;  
-查看区域影响OEE原因的柏拉图;  
-针对柏拉图上的TOP3原因进行分析并找出根本原因;  
-如果早会上某些原因未能提及或者未能确定责任人,须在OEE会议上确定;  
-回顾至目前为止,相关问题还未关闭,进行跟踪,更新日期等;  
-相关措施进度通知。  
如果问题负责人有问题的相关进度与相关需求,需邮件通知相应人员进行协助,或者告知目前的问题进度。  

三、OEE实例分析  
复杂计算:  
时间利用率=320/400=80%  
性能利用率=0.01*20400/320=63.75%  
良品率=19600/20400=96.078%  
OEE=80%*63.75%*98%=49%  
简便计算:  
OEE=19600*0.01/400=49%  
具体通过上述发现,影响设备效率的主要是大量的短停和空转、速度的损失,针对上述问题进行确认相关负责人并进行改善。

文章来源微信公众号:ZC精益生产管理观点杂谈

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