一、TPM管理咨询如何计算OEE
1.复杂的计算方法
OEE=时间利用率*性能利用率*良品率
时间利用率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间（A.B.E）
性能利用率=速度运转率*有效运转率（C.D.G）
速度运转率=基准循环时间/实际循环时间
有效运转率=（产量*实际循环时间）/（负荷时间-停止时间）
良品率=（加工数量-不合格品数量）/加工数量(F)
2.简单计算方法
OEE=（合格品数量*基准循环时间）/负荷时间
其实通过上述公式的化简，最终就是简单计算方法公式。
二、推行OEE的措施
通过上述基本概念、计算方法、影响OEE的6大损失，下面就开始讲解如何在工厂内推广OEE，如何更好地实施OEE。
相关部门培训，概念引入
在推行OEE时，需要对生产部门主管、设备维修人员、制程工程师、质量工程师进行概念培训，重视OEE的指标，并积极配合落实相关问题点的改善实施。
生产现场的生产看板
生产现场制定相应的生产管理看板，生产作业员、班组长、主管、经理等使用不同颜色的笔在看板上进行书写与标记。
生产看板包含以下内容：（各公司生产看板不同，依据公司实际情况而定）
1-8小时
理论产出
实际合格品产出
Down机类型
Down机时间
其他（长短期策略、负责人、OEE目标）
每日生产报表的反馈与问题统计
生产主管需要将每天的生产报表进行统计，或者发送给对应区域的IE进行统计分析，统计出每天的OEE情况，以及导致OEE低的相关原因。
制作柏拉图，发现主要原因。
现场区域生产早会
1.生产现场的早会需要生产主管、IE、ME、QE、维修等人员进行参加，针对昨天三班出现OEE低下的基本原因，生产现场的早会需要提出，并在早会上确定相关的责任人和结束日期，并书写在生产看板上。
2.OEE的计算与问题分类
针对每天的OEE与相关问题统计，IE或者生产将出现的问题进行分类汇总，并填写每日的OEE报告，统计到每周。
在下周一统计完成将其发送给区域的生产主管，并由其填写另一张对应问题解决措施表格，统计出每周出现的问题和责任人与结束日期。
3.每周OEE会议
每周一召开上周的OEE会议，需要生产主管、IE、ME、QE、维修全程参与，可由IE进行组织协调，以生产部为主导。
会议内容主要为：
-上周OEE的基本情况，上是否达标；
-查看区域影响OEE原因的柏拉图；
-针对柏拉图上的TOP3原因进行分析并找出根本原因；
-如果早会上某些原因未能提及或者未能确定责任人，须在OEE会议上确定；
-回顾至目前为止，相关问题还未关闭，进行跟踪，更新日期等；
-相关措施进度通知。
如果问题负责人有问题的相关进度与相关需求，需邮件通知相应人员进行协助，或者告知目前的问题进度。
三、OEE实例分析
复杂计算：
时间利用率=320/400=80%
性能利用率=0.01*20400/320=63.75%
良品率=19600/20400=96.078%
OEE=80%*63.75%*98%=49%
简便计算：
OEE=19600*0.01/400=49%
具体通过上述发现，影响设备效率的主要是大量的短停和空转、速度的损失，针对上述问题进行确认相关负责人并进行改善。
文章来源微信公众号：ZC精益生产管理观点杂谈
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