一、推行OEE的前提与目的
在讲解推行OEE之前，首先要明确推行OEE的前提（局限性）与目的（益处）。
前提条件：
自动化程度较高，或者设备利用率较高的生产制造型企业
需要将OEE定义为是生产部门的一项KPI考核指标
OEE可能不能直接衡量投资效益，请不要弱化其功能
每个区域至少有一个涉及到与生产相关部门人员组成的团队
高层领导的支持，生产部门的配合
数据来源需要真实性、正确性
目的（益处）：
降低生产停机导致的产能损失
减少设备的维修费用
提高生产能力，增加产出
降低产品质量问题
看到上面的目的（益处），也许就很想在公司内推行OEE了，但是OEE仅仅是一种可选择的统计工具，而不是必须的工具，如果有些企业或者工程师有其他能够达到上述目的的工具，也是可以所使用的。
同时，OEE计算是为了找出影响生产效率的主要因素，针对主要问题采取相应的对策，并确定负责人进行引导与相关辅助人员进行改善。
二、TPM咨询公司阐述OEE的概念
OEE是英文OverallEquipmentEffectiveness的缩写，中文是设备整体利用效率，设备综合效率，生产系统综合效率，是一种透过六大损失，寻找影响生产效率的根本原因，并提出相应的长短期解决措施。
具体的计算方法，在后面进行讲解。
三、六大损失
提到OEE，必须要知道影响我们OEE指标的6大损失，以便更好的进行分类汇总，确定相关负责人。
6大损失主要为以下损失：
A．设备故障损耗
B．换型转产、安装调试损耗
C．空载、短停损耗
D．速度低下损耗
E．预热（启动）损耗
F．不良、返工损耗
G．其他损耗
下面将详细的讲解各大损失主要出现的情况（如有疏漏，欢迎留言）
A.设备故障损耗
1.员工的不正确操作机器，导致的设备停止;
2.突发的设备停机（停电、停气、停水、断刀、零件损坏等）。
B.换型转产、安装调试损耗
1.换型的工时损失，换型后的设备调试；
2.刀具、备件定数寿命更换；
3.工艺变更，设备参数的调整。
C.空载、短停损耗（一般指5min以下不需要维修人员协助的情况下）
1.设备卡件、堵塞，短暂停机；
2.忘记放置工件，导致的空转。
D.速度低下损耗
1.进给率、调整率不再100%；
2.设备皮带等相关辅件导致的速度低下。
E.预热（启动）损耗
1.冬天机器热机、液体升温；
2.过度预热的时间损失。
F.不良、返工损耗
1.来料加工后发现的原材料不良；
2.制程导致的报废（参数调整、崩刀等）。
G.其他损耗
1.停工待料；
2.产线等待人员；
3.等待首件报告进行确认开始生产；
4.员工对设备进行重复调整的损耗；
5.不熟练员工对设备操作的工时损耗；
6.物流不顺畅导致的损耗。
四、计划停机
上述6大损失和其他损失是影响设备的负荷时间的，下面就是不包含在负荷时间内而在整体的使用时间（日历时间）内而对设备造成计划停机因素：
1.机器长时间工作，进行计划性的保养；
2.交接班的班前班后会议；
3.工间休息与饭点时间；
4.设备的开班计划点检；
5.设备的计划性加油；
6.全员整体性的计划5S。
（在不同工厂，可能将刀具换刀操作定义为计划停机，或者本班出现了设备的异常停机，那么下个班的整体维修是属于计划停机）
文章来源微信公众号：ZC精益生产管理观点杂谈
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