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精益标准工时培训在冲压区缩短制造周期30%

2019-12-10 15:26
引言:分享一个标准工时的案例,某工厂在冲压过程中遇到的精益生产培训改善问题:通过精益改善周,培训+项目辅导的方式; 一周内,目标实现生产效率提升25%; 布局优化,减少搬运,减少设备
一、什么是精益标准工时培训?

标准工时培训的含义:
某一加工工序,在标准的作业条件下,中等熟练之作业人员以正常之努力,完成一件工作的时间,称为标准工时,单位为分、人/件(或秒、人/件、小时、人/件)。
1、标准产量
某一加工工序,在标准的作业条件下,中等熟练之人员以正常之努力,在一个工作日内(一般为8小时),可以加工完成的产品数量,称为标准产量,单位为件。

2、宽裕时间、宽裕率
为了执行所定之作业,必要的、不可避免的耽误时间,称为宽裕时间。
在本公司管理现状下,完成作业所必要的不可避免的耽误时间,称为管理宽裕,如工装夹具之安装、整理整顿等。
为恢复疲劳所必要之耽误时间称为疲劳宽裕。
因人类生理需要必要之耽误时间称为生理宽裕,如喝水、上洗手间等。
 
二、某工厂冲压区精益标准工时培训的背景


分享一个标准工时的案例,某工厂在冲压过程中遇到的精益生产培训改善问题:

通过精益改善周,培训+项目辅导的方式;

一周内,目标实现生产效率提升25%;
布局优化,减少搬运,减少设备故障率;
在制品降低30%,制造周期缩短30%。


图:精益标准工时培训在冲压区改善前后对比图
备注:精益改善周培训方式的优势(投入少,花钱少,快速见效,短时间内,攻克技术难题)
 
张驰精益生产咨询为该企业制定的标准工时培训计划
1) 标准工时制定方法
2) 各车间标准工时制定
3) 效率损失问题
4) 效率损失改善机会识别
5) 效率改善方法论培训、案例参考
6) 改善计划制定
 
该工厂在冲压区遇到的问题,标准工时培训想要改善的课题:
1) 布局优化(按照产品族规划,减少搬运)
2) 一人多机、人机分离、工位设计
3) SMED
4) 连续流生产(连接流程,减少搬运)
5) TPM(减少设备故障)

图:该学员分享各车间精益培训改善课题

精益标准工时培训的目标:
1) 生产效率提升:25%
2) 人员减少:10%
3) 在制品降低:30%
4) 制造周期缩短:30%

三、总结

精益生产管理实际上是一个非常复杂的系统,并且到目前为止,它的内容还在不断增加和丰富,但是根据发达企业管理的体会,精益生产的前提首先是要把“双标”系统建立起来,并持续进行改进。什么是“双标”系统呢?标准工序和标准工时,就是生产标准化管理思想的核心,也是精益生产的核心。
 
建立企业的标准工序,特别是标准作业流程,以加工、搬运、停留、停滞、数检和质检等为基础单元,对照主流产品制定确实的、准确的作业流程图,是建立标准工序的基本手段,可是这样的基础手段,超过90%以上的生产管理者还不熟悉和了解,而在标准工时方面,就会有更多的人不了解,因为如果没有标准工序,就不会有标准工时,如果没有了“双标”,那么企业的生产计划就肯定只是“纸上谈兵”,就连我们国家最大的彩电生产企业的ERP系统,都不能把“搬运和停留”计入到生产计划中来,那么,精益生产从何而来?


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