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服务于拉动的精益生产方式

2019-05-23 14:27
引言:新系统使保险杠公司和铬工艺公司在收到简短的通知后,有能力制造少量的保险杠,例如鲍勃·斯科特需要的那种极少的替换件,但是卡恩的客户还不知道如何利用这一新能力。直到最近,甚至

 

 

  丰田的先生在保险杠公司注意到的第一个问题是,大量库存和批量生产。什么都不流动。立刻把“大家伙”改成规格适度的冲压机,用以进行“单件流”的生产是不可能的。所以唯一的解决方法是大大减少换模时间和缩小批量。换模时间已由20世纪80年代中期的16小时下降到2小时左右,但是还远远不够。

  丰田的先生使用了他们的标准公式:机床的90%时间要用于生产,停下来换模的时间约为10%。然后他们查看每天保险杠公司需要制造的产品范围。他们总结出:大型冲压床换模时间应为20分钟或者更少一些,小型冲压床为10分钟或更少(事实上这个数字很快就减到了16分钟和5分钟)。

 

  第二步是把工厂现有设备重新组织,好让板材直接从收货站台流到下料机处,把钢板切成比保险杠稍大的长方形。下好的料马上送到近旁有三个冲压机床的生产单元加工成形。再下一步是以一定时间间隔将成形件送到厂外去镀铬,然后回到在冲压机床另一边的焊接车间。在焊接车间,保险杠的内、外部件和把保险杠装到车上用的支架都焊接到一起。最后,这些保险杠在正好预订送货的时间被直接送到出厂站台。但是只有被下一步拉动时,它们才流动。这就是说,下料机只有从冲压机处得到信号时才干活,而冲压设备只有接到焊接车间的指令后才生产。每一项活动拉动前面一步。出厂日程和节拍时间为整个运转定出步调。

 

  在1992年时,由于保险杠公司的大部分客户仍按照大批量订货的方式行事(每月最后一天送一个月全部的货),保险杠公司决定运用丰田公司的均衡进度技术,创造它自己的日进度表,为将来作准备。沙希德·卡恩的生产经理拿到了下一个月的订单,譬如说,A型保险杠8000个,B型保险杠6000个,C型保险杠4000个,D型保险杠2000个;把它们加在一起(也就是20 000个),然后除以每个月的工作日(譬如,按20天算);可以得出每日保险杠公司需做400个A型保险杠、300个B型保险杠、200个C型保险杠与100个D型保险杠(节拍时间为0.96分钟)。这需要下料和冲压机床各换模4次,最大可容许换模速度为一次22分钟,总共需88分钟(两班制960分钟的9%)。

 

  日进度表交给焊接车间开始了加工过程。当焊接车间用完储备的A型保险杠的内、外筋和支架后,焊工把空零件箱和与其有关的看板或者信号卡放到短滑轨上,滑回冲压机床。这给出了需要冲压A型保险杠的唯一信号。然后,当冲压加工把A型保险杠的料用完时,空零件箱将滑回到下料机,这给出了需要A型保险杠材料的唯一信号。

 

  给每个机床下指令,但从未很好工作,以至总要催活儿才能使生产持续的厂内物料需求计划系统不再需要了。一旦开始时不可避免的问题解决了,新的简单的拉动系统和可视化控制就会很好用。保险杠公司新的运作原理可以简单地总结为:“不需要就不做,要做就快做。”

 

  但是新系统有个要害问题。焊好的钢保险杠在组装之前要送去镀铬;而镀铬是由专业公司按照批量方法操作的一种复杂工艺。为沙希德·卡恩镀铬的铬工艺公司坐落在密歇根州海兰帕克(靠近底特律),它是保险杠公司找到的最好的供应商,但是还没有采用新的方法。保险杠消失在铬工艺公司中,几周都见不到;而且,加急订单也不可能使情况迅速改观。

 

  卡恩和丰田的导师们很快就向铬工艺公司“开刀”了。铬工艺公司的老板和总经理理查德·巴尼特惊奇地看到,在巴尼特的保险杠抛光机上实现了快速换模后,可以使小量的加工件从收货站台直接送到机床处进行必要的抛光加工,然后通过长长的镀铬槽(铬工艺公司也为其他制造商的保险杠镀铬,厂里处理10多种不同型号的保险杠)。

 

  通过安排保险杠公司卡车的快速装卸,就有可能在早晨7点送一车保险杠来,同时取走刚镀完的活;然后下午3点再来取早晨卸下的、刚刚镀好铬的保险杠。到1995年底,一个保险杠在铬工艺公司厂里停留的时间从15天减至平均不到1天。在每班工作结束时,全部丰田保险杠产品运出厂,没有在制品存货。铬工艺公司出库的丰田保险杠从每年20种猛增至500种。

 

  甚至这个成就也不是极限。1995年年中,铬工艺公司帮助弗拉克斯-N-盖特公司在印第安纳州的一个新厂安装了规模适度的镀铬设备,为美国的三大汽车公司生产保险杠,从而使生产流程时间从24小时(货车从保险杠公司到铬工艺公司往返时间为两个8小时,加上在铬工艺公司的8小时)降到大约8小时。

 

  保险杠公司学会了如何用自身的系统来拉动价值,它实际上有了即刻对客户订单做出反应的能力。由于具有了快速换模的能力,保险杠公司可以在收到订单后大约20分钟以内开始焊接客户要求类型的保险杠,并且当要求有变化时可以轻易地改变整个生产。所要做的全部事只是向焊接车间下一套新订单卡。同样,从钢板送到保险杠公司收货站台起,到保险杠成品出厂送到客户手中的时间,从平均4周降到48小时。质量也直线上升。这是把流动和拉动思想一起应用所产生的结果。到了1995年中期,保险杠公司已经连续5年没有向丰田发送过一个不合格的保险杠。

 

  新系统使保险杠公司和铬工艺公司在收到简短的通知后,有能力制造少量的保险杠,例如鲍勃·斯科特需要的那种极少的替换件,但是卡恩的客户还不知道如何利用这一新能力。直到最近,甚至丰田公司也还在批量订货,然后当分销系统发现缺货时再反复地改变订单。看来需要有另外的步骤来产生平准拉动的价值流。

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