精益案例：某电器公司构建压缩机生产JIT物流系统

 

 

　　企业行业：电器行业

　　公司介绍：

　　　　上海某电器有限公司年生产能力1000万台，是当今中国最大的空调压缩机生产企业。公司拥有国际当代先进水平的技术与设备。产品  有A、C、D、G、L、H六大系列,备有单双转子、交直流变频、新冷媒共230多个机种，部分产品返销日本、进入东南亚、欧洲、北美、南美、中东、南亚、非洲等国际市场，各项主要经济指标处于世界先进水平。

 

　　项目背景

　　近年来，面对空调日益增长的需求，国内各大空调压缩机生产厂家，纷纷通过实施扩产项目来增加产能，其中包括新建压缩机的生产工厂。

　　新工厂的生产布局需要长远规划，只有规划合理，才能减少设备布局调整的重复劳动，这个规划的依据是什么？生产物流贯穿于生产的始终，可以说是一个工厂生产的总体框架。只有先搭建好这个总体框架，才能在这个框架下进行各部分工艺流程和设备布局的规划。

　　传统的空调压缩机的生产物流多以铲车、手推车为主，需要使用大量的物流人员，自动化程度和物流效率较低。

　　通过对压缩机生产物流现状的分析和研究，结合世界上先进的生产物流和装备技术，提出压缩机生产物流的优化方案，建立了压缩机生产JIT（Justintime准时生产）物流系统，消除了大量无效劳动和浪费，有效降低成本，提高效率。

 

　　压缩机生产物流现状分析

　　某压缩机生产厂拥有20年的空调压缩机的制造经验，是世界第二大的空调压缩机制造厂家，拥有多个生产基地。以其中一个生产基地为例，主要由铁芯厂房、钣金厂房、主厂房三座生产厂房构成，呈“品”字型排列。

　　➊铁芯厂房：单层建筑，主要负责定子铁芯和转子组件的生产，完成品通过铲车进入铁芯立库存放，出库时由铲车运输到主厂房2楼电机车间。铁芯车间内部工序间的生产物流也由铲车来完成。

　　➋钣金厂房：单层建筑，主要负责壳体、壳盖的生产，完成品使用铲车通过货运电梯输送，运输到主厂房2楼装配车间。

　　➌主厂房：双层建筑，其中1楼为机加工车间，主要生产曲轴、气缸等压缩机零部件，完成品进入零件立库存放，2楼出库清洗后，由推车或铲车送至装配车间的各工序；主厂房2楼为电机车间和装配车间。电机工场的完成品，集中放置在堆场内，再由铲车运输到装配车间的指定工序。装配车间主要将其它车间加工完成的零件，组装成最终的压缩机成品。

　　

　　

　　生产物流现状存在的问题

　　在整个生产物流系统中，铲车发挥着重要作用，成为联系各个车间和车间内部物流的重要手段。物流需求量随着产量不断增加，使物流人员和铲车大量增配，在车间内可以看到铲车不停穿梭。铲车的大量使用给车间内的人员和设备安全带来隐患。

　　由于人为的铲取零件的错误造成的零部件的混装质量事故也时有发生，铲车能否及时输送零部件也成为影响生产的重要因素。

　　由于受到厂房布局限制，部分物流需要跨厂房作业，物流路径长，效率低，同时零部件输送也受到雨水天气的影响。

 

　　压缩机生产物流优化方案
 

　　根据研究和筛选，最终确立，新工厂的厂房主要由铁芯厂房和主厂房组成，呈“一”字型排列：

　　➊铁芯厂房：单层建筑，主要负责定子铁芯和转子组件的生产，在生产物流规划中，以无人小车（AGV）替代铲车，实现车间内部的自动化输送。铁芯完成品同样由无人小车自动输送到铁芯立库。

　　➋主厂房：双层建筑，1楼为机加工车间和钣金车间，2楼为电机车间和装配车间。钣金车间布局在装配车间下部，钣金车间生产的壳体壳盖可以用“垂直输送”的方式送到装配车间的相应工序。在2楼的电机车间和装配车间大量使用了无人小车，完全替代了铲车，实现了零件的自动输送。
 

　　此方案的主要优点有以下几点：

　　一是从整体生产物流方案看，压缩机生产的流动方向成“一”字型直线分布，最终压缩机成品通过悬挂链返回成品仓库存放，整个物流路径非常清晰。

　　二是从物流设备上看，原压缩机生产物流以铲车为主，需要人员驾驶，新工厂的生产物流以无人小车为主，实现了全自动化输送。1楼钣金车间的壳体、壳盖通过垂直输送机，直接运送到2楼装配车间的相应工序，将“两点间直线距离最短”的原理应用于物流规划中，实现了生产物流路径最短，使生产物流更高效。

　　如果把铲车物流比作城市的“地面交通”，那么以“无人小车”为代表的生产物流，好比城市的“轨道交通”，可以为压缩机的生产提供更高效、便捷的服务。

　　

　　生产物流系统信息化集成

　　本次新生产物流系统通过集成MES（制造执行系统），使得压缩机生产过程中所有零部件的出入库数据，通过物流器具上的条码信息，传递给MES，自动完成生产管理相关的账务核算，替代原有人工核对的繁复工作。（参见图4）

　　

　　生产物流系统效果分析

　　目前，新工厂的生产物流系统已投入使用，通过先进物流设备的使用，替代了铲车的作业，合计减少了物流人员20多人，实现了生产物流的高效、自动化。

　　

　　项目成果

　　  针对传统的压缩机生产物流存在的问题，通过对生产物流现状的分析和研究，结合世界上先进的生产物流和装备技术，提出生产物流的优化方案，并在新工厂的建设中得以应用和全面检验，最终形成了以立库为核心，以无人小车为工具的高效自动化的生产物流系统，更好地服务于压缩机生产制造，成为行业的新亮点。  

 

（本案例来自张驰精益智造咨询公司，由于涉及隐私问题，本案例不一定为完整版本，可能部分省略，敬请谅解！）
 

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　　企业行业：医药行业

　　公司介绍：

　　　　某医药公司经营涉及化学原料药、化学药制剂、中成药、中药材、生物制品等。产品畅销国内、东南亚，逐渐进入欧美日等发达国家。有数亿人次使用过公司产品。

　　项目现状

　　在某医药行业推行精益生产，安全问题尤其值得关注。发现存在问题如下：

　　➊员工操作有标准作业指导书，但是文字过多，没有图片，新员工培训周期长；

　　➋员工操作容易出错，易出现品质事故和安全问题；

　　➌设备保养点检制度不完善，设备目视化管理差；

　　➍缺少监督和检查标准化执行的长期机制；

　　➎工程部门有流程，但是流程过于简单且职责不清。

 

　　实施方案

　　➊优先在反应车间试点推行精益标准化作业；

　　➋设计精益管生产线，使用U型生产线。在U型生产线形态下，每一位作业员都可操作多台机器。

　　➌对现场进行作业流程的拆解与关键要点的识别

　　➍建立分层检查机制；

　　➎梳理标准化改善清单，编写JES单

　　➏完善工程部门的设备维修、保养制度；

　　➐推行5S目视化管理。

 

　　实施过程

　　➊开展企业产品盈亏平衡点分析：

　

　　➋多维护开展成本降低，并优选执行事项；

　　➌具体现场改善工作开展，成本降低，效率提升，品质提升，设备保全，现场5S及目视化改善，人员技能培训，并导入3K变革管理模式；

        ........
 

　　项目成果

　　定性指标：

　　▲提高单班产能，增强旺季市场需求响应能力

　　▲导入现场5S金牌认证方式，拉动现场改善

　　▲培养一批专业方向特长的专业推进人员，构建自主推进的精益改善体系

　　▲提高员工的工作效率，员工工资提升，士气提升

　　通过精益生产导入，拉动公司积极改善，消除生产中的浪费，控制了成本，全员参与TPM（全员生产维护）活动，降低了设备故障率，取得了优异的成绩。精益生产是持续改善的项目。

 

（本案例来自张驰精益智造咨询公司，由于涉及隐私问题，本案例不一定为完整版本，可能部分省略，敬请谅解！）
 

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