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精益价值流图分析实战—连续流布局

2020-07-10 14:47
引言:今年一直强调一个观点,丰田的准时化=平准的计划+高效率生产。 无论如何确定生产的时间基准(节拍),生产的工艺布局都可以按物流的规则独立改善。 精益价值流 准则二,在可能的地方发

今年一直强调一个观点,丰田的准时化=平准的计划+高效率生产。  

无论如何确定生产的时间基准(节拍),生产的工艺布局都可以按物流的规则独立改善。  

精益价值流准则二,在可能的地方发展连续流。  

一、连续流不是越长越好  

此前发过一篇文章《实施连续流布局之前,请三思》,详细说明了连续流的优势和不足,此文在这里省略。  

二、连续流布局前提条件  

连续流布局,相当于将一组按固定工艺顺序排列的设备,视为一个‘工作中心’来看待。  

所以,实施连续流布局有两个前提条件,一是产品的工艺顺序一致,至少是按顺序使用相同的设备;二是生产需求等于连续流产线的产能。  

在大批量生产的时期,可以为每个产品专门布置一条生产线。  

但在多品种、小批量的今天,只能为一个产品族布置一条连续流产线,甚至将不同的产品,只要能按相同的顺序使用设备,都可以规划到一个连续流产线当中。  

在多品种、小批量时代,不同产品的在同一个工序的工艺时间不同、使用的模具、夹具、刀具也会有差异,所以必然要频繁切换,并牺牲掉部分效率。  

因此,丰田生产方式中强调‘机停人不停’,‘追求可动率,不要追求稼动率’。另外,大力推行快速切换(SMED)的改善。  

要清醒的认识到,在多品种、小批量的市场需求下,外部条件已经变化,很难同时做到‘零’库存、‘100%按期交付’、‘100%稼动率’,管理上必须有所取舍,并体现到绩效指标中。  

三、U型布局的优势  

U型布局是丰田特有的方法,‘U型’不是指设备的排布,而是指物流路线。  

1、以U字型,依逆时针方向按工艺流程排列设备。  

2、入口和出口由同一作业者负责,以控制线体内的在制品数量,并微调生产速度。  

3、两列设备间距1.6—1.8米,既能两个人背靠背操作,又步行距离最短。  

4、线体内单件流动,通过人员增减调整生产节拍。  

U型布局同时兼顾了连续流与操作人员的高效率,是连续流布局中很合理的方法。  

四、单元还是混线  

佳能开发了单元式生产,而丰田汽车采用混线生产,主要差异是将一条混线的连续流,替换为多个独立作业的单元线。  

两者差异的原因在于设备投资方面,其他方面没有差异。  

如果设施、设备投资很低,建议使用单元式生产:  

1、对比混线生产,多个生产单元减少了大量的品种切换。  

2、每个单元可以单人操作,规避了多人操作必须保持相同节拍的限制,同时也规避了多人协同的异常传递。  

3、两到三位操作者,围绕定位的产品完成组装,只要操作空间够用、零件配送准时,这样的单元式生产比混线式生产更合理。  

很可能在未来的某一天,丰田汽车的组装也变为单元生产了。  

五、总结  

不是所有的企业都要进行连续流的改善。  

有些流程性产品,本身就是连续流的,不需要改变。另一些产品,如大型模具,特种设备等,是单件生产的,没有必要采用连续流布局,只要实现高频次物流,使用集群布局反而是合理的。  

可能有些朋友看出来了,文章内容并不限于‘价值流程分析’这个工具。为看出来的朋友点赞!!  

笔者是以‘价值流程分析’为纲要,跟各位朋友探讨在不同企业,实施精益改善的实战方法。  
文章来自:张驰咨询整理。

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