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开展VSM价值流管理分析的六大好处——精益管理

2020-04-22 16:47
引言:开展 精益生产 VSM 价值流管理分析的六大好处 实施精益生产,就是逐步构筑拥有完美增值的价值流管理的生产系统。改善的着眼点,则是从顾客的角度考察生产系统,从中发现问题。所以,精
开展精益生产VSM价值流管理分析的六大好处

实施精益生产,就是逐步构筑拥有完美增值的价值流管理的生产系统。改善的着眼点,则是从顾客的角度考察生产系统,从中发现问题。所以,精益生产分析问题的方法,一般是观察客户的产品,通过VSM管理在生产流程中有什么样的遭遇,从中分析价值,发现浪费。

 
这种根据产品本身的生产流程分析问题的思路与方法,贯穿精益生产的始终,是与以往按照部门分析问题截然不同的方式。所谓流程,就是在完成一个目标的过程中产生的一组连续活动。
 
精益思想把纷繁芜杂的生产活动归纳成三组为顾客创造价值的流程:设计流程,从概念设想到细节设计,再到正式投产;生产流程,从接受订单到送货;售后服务流程,从货物销售到产品生命周期结束。
 
例如在工厂里,在把原材料变成成品的过程中,产生了冲压、焊接、组装三组活动,这三组活动共同组成了产品的生产流程。
 
而所谓价值流,是把流程中的活动细分成了增值活动和非增值活动,从价值和浪费的角度来记录流程。识别价值流,即是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。识别价值流的工具,就是价值流图。
 
绘制价值流图,运用的是流程分析法:我们关注向顾客提供的产品或者服务,从流程的开始一直到流程结束,然后把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来,形成一张价值流图,作为今后实施精益生产的依据。
 
关于价值流图的作用,我们在进行精益生产管理时,开展VSM分析是必须要进行的一个工作,因为通过价值流图能够进行:
 
1、分析系统整体存在的问题。常规企业的改善活动,往往是各个部门各自为战,每个车间在组织生产时都尽量把自己的车间按照最优的方法进行管理。但是,一个车间最优并不代表整体最优。因此,就需要从整体角度来对工厂进行分析,提出整体最优的解决方案。
 
2、分析生产与计划之间的联系。精益生产的重要指标之一是减少库存,库存不是自己变出来的,一般都是按照计划生产出来的,因此,要想减少库存,就必须要从生产计划入手。
 
3、分析浪费发生的根源。常规的现场改善,往往是在现状的基础上提出优化方法,其结果往往只不过是两害取其轻。精益生产,则是对生产现状进行改变,直接消除浪费发生的根源。价值流图的目的之一就是识别出浪费产生的根源。
 
4、提供广泛沟通的平台。精益生产是一种跨部门的改善工程,需要各部门的配合。价值流图使用大家都能明白的符号,揭示各个部门的情况以及彼此之间的关系,这样,各部门在进行跨部门之间的改善时,就有了一个沟通的平台。
 
5、提供改善的优先次序。价值流图能够清晰地揭示出物料在哪些部门、哪些工序停滞时间长。那些周期最长的部门就要优先改善,这样就避免了只挑容易的进行改善,从而明确了改善的优先次序。
 
6、提供改善目标的基础数据。
 
价值流图从价值与浪费的角度对流程进行了分析,分析数据中包含了与改善目标相关的重要信息:哪些浪费可以轻易削减、哪些浪费很难削减、本阶段最终能够削减到什么程度。
 
价值流分析的结果,是形成三个文件:价值流现状图、价值流未来图、实施计划。我们在进行价值流分析,可分为四个步骤:
 
第一步,确定一个产品系列。如果属于小批量多品种的生产环境,则需要使用产品分族矩阵,如果属于大批量生产的环境,则本步骤可以省略。第二步,对生产现状进行分析。分析的结果将绘制成“价值流现状图”。
 
第三步,以现状为基础,寻找可能的改善点,制定改善的目标。分析的结果将绘制成“价值流未来图”。第四步,制定详细的计划,实现由现状向未来的转变。
 
工厂企业在通过进行价值流管理分析后,通过对价值流优化流程进行设计,并对流程中各个环节的实施要点进行相应的解读,有利于价值流优化团队有计划、有目的地开展管理变革工作,优化出成效。
 
能够减少管理变革失败的风险,同时通过创造新的价值流形成连续流,降低成本,为顾客、公司和员工等所有的利益相关者创造出了价值。

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