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PCB线路板行业:开料痛点分析及诊断总结——精益管理案例

2020-03-26 16:08
引言:PCB线路板行业:开料痛点分析及诊断总结 精益管理 案例 一、开料外层AOI痛点分析 诊断团队对开料外层AOI展开MIFA(物与信息流动分析)图讨论,初步确定流程痛点11个,涉及成本、效率、品质

PCB线路板行业:开料痛点分析及诊断总结——精益管理案例


一、开料→外层AOI痛点分析


诊断团队对开料→外层AOI展开MIFA(物与信息流动分析)图讨论,初步确定流程痛点11个,涉及成本、效率、品质、能耗、设备故障、周期6个方面。精益管理改善,如图所示:

从运营绩效上看:

1、流程周期时间,增值比为7.2%。

2、设备故障率高,月均总故障时间达612.5小时,维修费用月均60万/月;

3、压合能耗高;

3、钻孔、线路、AOI等人力集中工序存在过多的间接人员;

4、由于流程断点多,造成流程搬运人员多达12.6人。

二、开料→外层AOI现场问题
图示:


三、开料→外层AOI诊断总结

通过诊断,工厂可通过在运营体系、精益工厂、理念能力3个方面分别进行有重点的改善,以取得业绩的可持续提升。

【1】运营体系
效率提升:通过导入精益布局、快速换模、低成本自动化、标准作业、动作改善、浪费消除、设备故障时间、小停顿时间降低等精益工具与方法,提升各车间效率;

报废率降低:通过导入良品条件、自工序完结、关键点管控、异物管理、变化点识别、鱼骨图、问题分析与解决、标准作业卡等品质改善工具与方法实现报废率的降低;

能耗成本降低:通过导入能耗桥、能耗地图、标准能耗管理来实现单位面积能耗降低;

制造周期降低:通过导入标准提前期管理、流动管理、先进先出、均衡排程、超市、配送、标准库存管理等精益工具与方法,降低流程时间;

【2】精益工厂
基于诊断发现,结合重点改善项目建立精益模范车间 ,达到“现场好、绩效好、人员好”的精益模范车间要求,建成可供客户参观的样板车间,同时形成一套精益模范车间的标准化推进套路;

【3】理念能力

全面贯彻精益生产理念和先进精益工具,将精益作为企业突破瓶颈的重要武器,持续不断地推行精益理念,管理层率先垂范;

通过导入精益训练营,培养一批精益项目骨干,训练一批精益班组长,为该公司做好人才储备;

通过现场走访、数据收集与分析,并结合企业的现场、现时情况,目前在精益成熟度方面得分为1.5分(总分5分)。未来一年从运营绩效关注的5大改善主题入手,推进全流程21个改善模块。

如图所示:

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