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精益生产培训为什么会产生浪费?

2019-03-18 13:44
引言:浪费:不发作附加价值的作业方法。 ​ 即便该作业增值,可花费的时刻,资源精力超过了最小的界限。 七大浪费: 1)七大浪费--过量出产: 过量出产即出产超出客户(或下道工序)所需求的数量

  浪费:不发作附加价值的作业方法。

  ​

  即便该作业增值,可花费的时刻,资源精力超过了最小的界限。

  七大浪费:

  1)七大浪费--过量出产:

  过量出产即出产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早出产

  过量出产表现方法:

  物流阻塞

  库存、在制品添加

  产品积压

  资金周转率低

  材料、零件过早获得

  影响计划弹性及出产体系的适应能力

  原因

  ①人员过剩;

  ②设备过剩;

  ③出产浪费大;

  ④事务订单预测差错;

  ⑥出产计划不精确

  对策

  a.建立顾客为中心的弹性出产体系

  b.完成单件流出产

  c.快速换款

  d.施行拉动,看板出产

  e.均衡化出产

  2)七大浪费--不良改正

  原因

  ①质量知道淡漠;

  ②标准作业短缺;

  ③人员技术低;

  ④质量点设置差错;

  ⑤设备,模具构成的不良;⑥质量原则不完善

  对策

  a.前进质量知道,做出“三不”质量保证

  b.完善标准化作业原则

  c.单件流出产方法

  d.建立防错机制

  e.设备,模具定时保养

  f.推广7S原则

  3)七大浪费--等候

  原因

  ①出产线布置不当,物流紊乱;

  ②设备配备、保养不当;

  ③出产计 划安排不当;

  ④工序出产能力不平衡;

  ⑤材料未及时到位;

  ⑥处理控制点数过多;

  ⑦质量不良

  对策

  a.选用均衡化出产(线平衡)

  b.单件流出产

  c.自动化及设备保养加强

  d.备用设备

  e.施行目视处理

  f.加强进料控制

  4)七大浪费--搬运

  原因

  ①出产线配备不当;

  ②未均衡化出产;

  ③半成品放置区;

  ④出产计划安排不当

  对策

  a.厂房精益布局

  b.单件流出产
 


 

  5)七大浪费--动作

  12种动作上的浪费

  1.两手空闲的浪费;

  2.单手空闲的浪费;

  3.作业动作中止的浪费;

  4.作业动作太大的浪费;

  5.拿的动作替换的浪费;

  6.步行的浪费;

  7.回身角度太大的浪费;

  8.动作之间没有配合好的浪费;

  9.不了解作业技巧的浪费;

  10.伸背动作的浪费;

  11.折腰动作的浪费;

  12.重复动作的浪费。

  原因

  ①作业流程配备不当

  ②无教育练习

  ③设定的作业标准不合理

  对策

  a.一个流出产方法的编成

  b.出产线U型配备

  c.标准作业之执行

  d.动作经济原则的遵循

  e.加强教育培训与动作练习

  6)七大浪费--加工

  原因

  ①工程次序反省缺乏

  ②作业内容与工艺反省缺乏

  ③模夹治具不良

  ④标准化不完全

  ⑤材料未反省

  对策

  a.工程设计适正化

  b.作业内容的批改

  c.治具改进及自动化

  d.标准作业的遵循

  7)七大浪费--库存

  过多的库存会构成的浪费:

  发作不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;丢失利息及处理费用;物品之价值会减低,变成呆板品;占用厂房、构成剩余的作业场所、库房建造投资的浪费;构成无形的浪费。

  过多的库存会躲藏的问题点:

  没有处理的紧张感,阻碍改进的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场所需求的判别差错;产品质量变差的可能性;简单出现呆板物料。

  原因

  ①视库存为当然

  ②设备配备不当或设备能力差

  ③大批量出产,重视稼动

  ④物流紊乱,呆板物品未及时处理

  ⑤提早出产

  ⑥无计划出产

  ⑦客户需求信息未了解清楚

  对策

  a.库存知道的革新

  b.U型设备配备

  c.均衡化出产

  d.出产流程调整顺利

  e.看板处理的遵循

  f.快速换线换模

  g.出产计划考虑库存消化

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