浪费:不发作附加价值的作业方法。
即便该作业增值,可花费的时刻,资源精力超过了最小的界限。
七大浪费:
1)七大浪费--过量出产:
过量出产即出产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早出产
过量出产表现方法:
物流阻塞
库存、在制品添加
产品积压
资金周转率低
材料、零件过早获得
影响计划弹性及出产体系的适应能力
原因
①人员过剩;
②设备过剩;
③出产浪费大;
④事务订单预测差错;
⑥出产计划不精确
对策
a.建立顾客为中心的弹性出产体系
b.完成单件流出产
c.快速换款
d.施行拉动,看板出产
e.均衡化出产
2)七大浪费--不良改正
原因
①质量知道淡漠;
②标准作业短缺;
③人员技术低;
④质量点设置差错;
⑤设备,模具构成的不良;⑥质量原则不完善
对策
a.前进质量知道,做出“三不”质量保证
b.完善标准化作业原则
c.单件流出产方法
d.建立防错机制
e.设备,模具定时保养
f.推广7S原则
3)七大浪费--等候
原因
①出产线布置不当,物流紊乱;
②设备配备、保养不当;
③出产计 划安排不当;
④工序出产能力不平衡;
⑤材料未及时到位;
⑥处理控制点数过多;
⑦质量不良
对策
a.选用均衡化出产(线平衡)
b.单件流出产
c.自动化及设备保养加强
d.备用设备
e.施行目视处理
f.加强进料控制
4)七大浪费--搬运
原因
①出产线配备不当;
②未均衡化出产;
③半成品放置区;
④出产计划安排不当
对策
a.厂房精益布局
b.单件流出产
5)七大浪费--动作
12种动作上的浪费
1.两手空闲的浪费;
2.单手空闲的浪费;
3.作业动作中止的浪费;
4.作业动作太大的浪费;
5.拿的动作替换的浪费;
6.步行的浪费;
7.回身角度太大的浪费;
8.动作之间没有配合好的浪费;
9.不了解作业技巧的浪费;
10.伸背动作的浪费;
11.折腰动作的浪费;
12.重复动作的浪费。
原因
①作业流程配备不当
②无教育练习
③设定的作业标准不合理
对策
a.一个流出产方法的编成
b.出产线U型配备
c.标准作业之执行
d.动作经济原则的遵循
e.加强教育培训与动作练习
6)七大浪费--加工
原因
①工程次序反省缺乏
②作业内容与工艺反省缺乏
③模夹治具不良
④标准化不完全
⑤材料未反省
对策
a.工程设计适正化
b.作业内容的批改
c.治具改进及自动化
d.标准作业的遵循
7)七大浪费--库存
过多的库存会构成的浪费:
发作不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作,使先进先出的作业困难;丢失利息及处理费用;物品之价值会减低,变成呆板品;占用厂房、构成剩余的作业场所、库房建造投资的浪费;构成无形的浪费。
过多的库存会躲藏的问题点:
没有处理的紧张感,阻碍改进的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场所需求的判别差错;产品质量变差的可能性;简单出现呆板物料。
原因
①视库存为当然
②设备配备不当或设备能力差
③大批量出产,重视稼动
④物流紊乱,呆板物品未及时处理
⑤提早出产
⑥无计划出产
⑦客户需求信息未了解清楚
对策
a.库存知道的革新
b.U型设备配备
c.均衡化出产
d.出产流程调整顺利
e.看板处理的遵循
f.快速换线换模
g.出产计划考虑库存消化
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当前企业在新产品开发过程中面临的主要问题:[…]
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