精益生产培训为什么会产生浪费？

　　浪费：不发作附加价值的作业方法。

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　　即便该作业增值，可花费的时刻，资源精力超过了最小的界限。

　　七大浪费：

　　1)七大浪费--过量出产：

　　过量出产即出产超出客户(或下道工序)所需求的数量以及过早出产

　　过量出产表现方法：

　　物流阻塞

　　库存、在制品添加

　　产品积压

　　资金周转率低

　　材料、零件过早获得

　　影响计划弹性及出产体系的适应能力

　　原因

　　①人员过剩;

　　②设备过剩;

　　③出产浪费大;

　　④事务订单预测差错;

　　⑥出产计划不精确

　　对策

　　a.建立顾客为中心的弹性出产体系

　　b.完成单件流出产

　　c.快速换款

　　d.施行拉动，看板出产

　　e.均衡化出产

　　2)七大浪费--不良改正

　　原因

　　①质量知道淡漠;

　　②标准作业短缺;

　　③人员技术低;

　　④质量点设置差错;

　　⑤设备，模具构成的不良;⑥质量原则不完善

　　对策

　　a.前进质量知道，做出“三不”质量保证

　　b.完善标准化作业原则

　　c.单件流出产方法

　　d.建立防错机制

　　e.设备，模具定时保养

　　f.推广7S原则

　　3)七大浪费--等候

　　原因

　　①出产线布置不当，物流紊乱;

　　②设备配备、保养不当;

　　③出产计 划安排不当;

　　④工序出产能力不平衡;

　　⑤材料未及时到位;

　　⑥处理控制点数过多;

　　⑦质量不良

　　对策

　　a.选用均衡化出产(线平衡)

　　b.单件流出产

　　c.自动化及设备保养加强

　　d.备用设备

　　e.施行目视处理

　　f.加强进料控制

　　4)七大浪费--搬运

　　原因

　　①出产线配备不当;

　　②未均衡化出产;

　　③半成品放置区;

　　④出产计划安排不当

　　对策

　　a.厂房精益布局

　　b.单件流出产
 

 

　　5)七大浪费--动作

　　12种动作上的浪费

　　1.两手空闲的浪费;

　　2.单手空闲的浪费;

　　3.作业动作中止的浪费;

　　4.作业动作太大的浪费;

　　5.拿的动作替换的浪费;

　　6.步行的浪费;

　　7.回身角度太大的浪费;

　　8.动作之间没有配合好的浪费;

　　9.不了解作业技巧的浪费;

　　10.伸背动作的浪费;

　　11.折腰动作的浪费;

　　12.重复动作的浪费。

　　原因

　　①作业流程配备不当

　　②无教育练习

　　③设定的作业标准不合理

　　对策

　　a.一个流出产方法的编成

　　b.出产线U型配备

　　c.标准作业之执行

　　d.动作经济原则的遵循

　　e.加强教育培训与动作练习

　　6)七大浪费--加工

　　原因

　　①工程次序反省缺乏

　　②作业内容与工艺反省缺乏

　　③模夹治具不良

　　④标准化不完全

　　⑤材料未反省

　　对策

　　a.工程设计适正化

　　b.作业内容的批改

　　c.治具改进及自动化

　　d.标准作业的遵循

　　7)七大浪费--库存

　　过多的库存会构成的浪费：

　　发作不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作，使先进先出的作业困难;丢失利息及处理费用;物品之价值会减低，变成呆板品;占用厂房、构成剩余的作业场所、库房建造投资的浪费;构成无形的浪费。

　　过多的库存会躲藏的问题点：

　　没有处理的紧张感，阻碍改进的活性化;设备能力及人员需求的误判;对场所需求的判别差错;产品质量变差的可能性;简单出现呆板物料。

　　原因

　　①视库存为当然

　　②设备配备不当或设备能力差

　　③大批量出产，重视稼动

　　④物流紊乱,呆板物品未及时处理

　　⑤提早出产

　　⑥无计划出产

　　⑦客户需求信息未了解清楚

　　对策

　　a.库存知道的革新

　　b.U型设备配备

　　c.均衡化出产

　　d.出产流程调整顺利

　　e.看板处理的遵循

　　f.快速换线换模

　　g.出产计划考虑库存消化