精益生产的十大办法

　　1、继续改进(Kaizen)

　　当开端精确地确定价值，辨认价值流，使为特定产品发明的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开端出现了。

　　3、快速切换(SMED)

　　快速切换的理论依据是运筹技能和并行工程，目的是团队协作下最大程度地减少设备停机时刻。产品换线和设备调整时，能够**大程度紧缩前置时刻，快速切换的效果非常明显。

　　4、按时化出产(JIT)

　　按时出产方法是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量出产所需的产品”。这种出产方法的核心是寻求一种无库存的出产体系，或使库存达到最小的出产体系。咱们在出产作业时要严厉按照规范要求作业，按需求出产，现场需要多少就送多少资料，防止库存异常。

　　5、拉动出产(PULL)

　　所谓拉动出产是以看板办理为手法，采用“取料制”即后道工序依据“商场”需要进行出产，对本工序在制品缺少的量早年道工序取相同的在制品量，然后构成全进程的拉动控制体系，绝不多出产一件产品。JIT需要以拉动出产为根底，而拉体系操作是精益出产的典型特征。精益寻求的零库存，主要**拉体系的作业方法完成的。

　　5、5S与目视化办理

　　5S(收拾、整顿、清扫、清洁、素质)是现场目视化办理的有用工具，同时也是职工素质提升的有用工具。5S成功的关键是规范化，最细化的现场规范和明晰的职责，让职工首要做到保持现场的整齐，同时暴露然后解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的作业习惯和杰出的作业素质。

　　6、运用价值流图来辨认糟蹋(VSM)

　　出产进程中到处充满着惊人的糟蹋现象，价值流图(Value Stream Mapping)是施行精益体系、消除进程糟蹋的根底与关键点:

　　•发现进程中何处产生糟蹋，辨认精益的改进时机;

　　•认识价值流的构成因素与重要性;

　　•掌握实际绘制“价值流图”的才能;

　　7、全面出产维护(TPM)

　　以全员参加的方法，创立规划优秀的设备体系，提高现有设备的利用率，完成安全性和高质量，防止毛病发作，然后使企业达到下降成本和全面出产功率的提高。不仅体现能5S，更重要是作业安全剖析，安全出产办理。

　　8、出产线平衡规划

　　因为流水线布局不合理导致出产工人无谓地移动，然后下降出产功率;因为动作安排不合理、工艺道路不合理，导致工人屡次三番地拿起或放下工件。现在评估很重要，现场规划也很重要。省时省力。做到事半功倍才可。

　　9、规范化作业(SOP)

　　规范化是出产高功率和高质量的最有用办理工具。出产流程通过价值流剖析后，依据科学的工艺流程和操作程序构成文本化规范，规范不仅是产品质量判定的依据，也是培养职工规范操作的依据。这些规范包含现场目视化规范、设备办理规范、产品出产规范及产品质量规范。精益出产要求的是“全部都要规范化”。

　　10、看板办理(Kanban)

　　看板是能够作为交流厂内出产办理信息的手法。看板卡片包含相当多的信息并且能够反复运用。常用的看板有两种：出产看板和运送看板。看板比较直接，且众所周知，容易办理。