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TPM管理的误区有哪些?

2019-02-16 15:14
引言:随着企业竞争力的增加,越来越多的企业开始推行TPM管理。有不少企业在推行TPM管理时,由于各种原因出现TPM管理误区,使得TPM管理没有达到企业的要求。

  随着企业竞争力的增加,越来越多的企业开始推行TPM管理。有不少企业在推行TPM管理时,由于各种原因出现TPM管理误区,使得TPM管理没有达到企业的要求。那么TPM管理的误区和误区的解决方法是什么?

  

  一、认为工人是TPM管理的主体
  
  工人并不是企业的最大资产,只有合适的人才才是企业最大的资产,而哪些不适用的人所起的作用往往是负面的。
  
  TPM管理者必须对哪些绩效差的员工采取相应的措施。绩效差的员工是企业员工管理中的重大问题,当然,员工在自动化系统上进行作业时必须按部就班,不可能超越其系统所允许的最大效率。企业的管理这可以通过实施完善的维修以及可靠性的流程最大程度的减少时间以及精力方面的浪费。
  
  二、以为工人不喜欢变革
  
  普遍来说员工真的不是很喜欢变革,与通常的看法相反,只要能成为变革流程中的一部分,多数工人都会对变革持接受态度。问题是,当项目改进计划一进入数据分析阶段,工人的参与就会被遗忘。
  
  80%至90%的生产与运营变革是通过包括流程自动化等技术实现的。设备可靠性与维修变革的95%是依靠改变员工的行为实现的。TPM管理层在鼓励小部分积极分子之外,还必须解决多数人在项目中的参与度和对变革的接受程度等重要问题。
  
  三、认为TPM管理能迅速降低维修成本
  
  工厂必须降低维修成本。但是,削减维修预算会造成许多不确定因素。因此,必须认真考虑如何削减维修成本。
  
  如果我们削减了维修预算,却又不变革业务实践中的其他方面,结果很可能会非常糟糕。
  
  维修成本的变化与产品质量、产量相关。削减维修成本并不能直接提高产品质量和产量。但设备可靠性的提高却很可能提高产品的产量和质量。而后者的提高却是可以降低维修成本的。
  
  快速降低维修成本的要求并不实际,因为设备可靠性的提高是需要花费时间的。设备可靠性提高了,成本就会降低,但成本降低并不会提高可靠性。
  
  四、认为TPM管理只是设备维修者的事情
  
  如果工厂问题较多,肯定是需要更多的工人进行轮换,以修理机器故障。如果你的工厂存在类似的状况,说明你并没有对症下药。TPM管理是一个全员参与的活动,需要大家的积极参与,而不是只有设备维修者到处跑。
  
  在实施TPM管理过程中,需要注意下面的问题:
  
  1、操作员是否例行了详细的设备检查?如果没有,确保操作员知道如何检查轴承、马达等等。
  
  2、设备维修人员是否有一个详细的检查清单,以按单查阅,并分析用以识别设备故障的征兆?
  
  3、工厂是否要求工人按照严格制定的工作计划进行工作?工厂是否根据设备运行的状况安排了相关的设备维修工作?通过高质量的检查工作,完全能察觉到大多数设备故障的征兆。
  
  五、认为多进行设备检查就能降低设备危害
  
  通常工厂的零件检查频率是根据设备故障危害度分析研究制定的。首先,基于设备故障危害度的检查频率看似合理,但让我们看一个证明该观点错误的例子。
  
  假设我们正在制定常见零件螺钉的检查频率,并且假设问题螺钉的作用是保持气泵的机械密封。根据危害度研究,气泵与密封都非常重要。通常来讲,危害度得分最高的零件的检查频率是每个班次检查一次。
  
  对于每个班次都必须检查螺钉一次,你本能地会觉得毫无道理。为什么?因为检查频率应当基于零件平均故障发生时间而制定。上述例子中的螺钉不会在两个班次轮换的时候就发生故障,除非是彻头彻尾的随机事件。
  
  六、认为软件可提高设备可靠性
  
  经常看到很多的企业部署各种管理软件,并希望这些软件能够提升企业设备的可靠性。这也是TPM管理的误区之一。这些管理软件确实有其非常有用的价值,但是不管怎样,其仅仅是一款工具,不可能一款工具就能帮助企业真正解决所有的问题。
  
  关于TPM管理的误区和解决方法,我们就介绍这么多,了解TPM管理的误区和解决方法,能增加TPM管理的成功率!

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