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某空调企业精益生产物流优化设计案例

2008-04-15 10:26
引言:某空调企业在快速发展的同时,一直强调精益管理及改善工作,取得了部分改善效果,同时也存在不少问题。某空调企业目前的发展状况,通过打造精益革新破局、逐步消除变革障碍、建立有效

 

 

  一、精益生产物流体系优化设计思路

 

 某空调企业精益物流体系之前的设计仅仅围绕目标、主线、方法三步走战略,密切推行三条主线的思路。确立精益生产物流体系优化设计的思路为:以精益过程指导和管理、现场落地执行指导和支持为精益生产物流优化,采用水蜘蛛配送、物料超市设计、物料工装与容器、外部物流模式,进行精益工厂布局、精益生产线、工作站设计、生产设备及自动化、信息系统和供应商协同规划。
 

  二、精益生产物流体系优化设计主要内容

 

  1、精益布局与物流技术系统(TFM全面流动管理)。精益布局与物流技术系统使用了智能化策略,主要通过精益管理支持系统来实现价值流设计、信息化的可视化整合,其内部包含生产流动、内部物流、外部物流,其中生产流动包含布局一个流设计、线边物料、标准作业、快速换产、低成本自动化等。

 

  2、信息化规划。基于Q/C/D的信息化改善系统由四部分构成,首先通过检测设备进行数据采集或检测到问题的发生,反馈到指示系统进行目视化反馈,同时在LED显示屏显示,然后由后台处理中心立刻解决或进行数据的分析,待完成一系列问题的处理后,预防再发,提示系统进一步进行数据的收集与监控。

 

  3、产能规划。基于产品系列、需求预测、产线规划、工厂产能、模块化对接、信息系统对接等的考虑,规划产能四百万,每月平均工作22天;每年工作250天;工厂设计产能达400万。

 

  4、布局规划。某空调企业精益项目针对价值设计、整体布局规划进行布局规划,规划供应商、前道、组装、客户的关系,对出库、工程、办公室、超市、入库超市进行3P布局规划设计。

 

  5、产线设计。某空调企业精益项目对产线设计、工作站设计、自动化设计、标准作业、过程控制等设计,实现产线人员减半。其中产线设计包括:生产线平衡、模块化装配、流动作业等方面;工作站设计包括:节拍设计、零件5S、POU等方面;自动化设计包括:自动螺丝机、工装设计、线内设备等方面;标准作业包括:作业指导书、流程标准、主管标准等方面;过程控制包括防错机制、过程检验、关重工位等方面。

 

  6、物流设计。某空调企业精益项目对物料容器、物料超市、供应商布局、外部物流等设计,实现物流人员减半、WIP减半。其中物料容器设计包括容器设计、容器计算、成套零件等;物料超市设计包括超市计算、超市设计、目视标准等;供应商布局包括供应商分类、供应商布局、长距离评价等;外部物流包括取货、距离设计、长距离评价等。

 

  7、投产规划。某空调企业精益项目垂直投产的方式,以设备采购计划、工装制作计划、标准作业体系、人员训练计划、工厂仿真模拟、投产准备清单等进行投产规划。
 

 

  三、精益生产物流体系优化过程

 

  1、现场管理。推行5S改善,规范公司现场管理。现场管理时首先推行5S改善,以此保证公司的规范化现场管理。推行看板管理。管理看板作为发现问题、解决问题最直观、有效的的手段,同时作为精益管理必不可少的工具之一。

 

  2、样板区改善。导入样板区的改善主要包含以下内容:建立并完善样板区改善机制,提高精益生产在公司内部的影响力及员工对精益生产的关注度;样板区现场验收改善成果;定期组织公司样板区发布,各样板区发布项目成果,同时相互交流改善经验,同时进行评比、颁奖等。

 

  3、全员持续改善。公司内部建立全员提案改善机制,推动全员持续参与公司精益改善工作,通过动员、奖励等方式,调动全员参与改善的积极性;对提案改善提出人进行奖励,鼓励全员积极参与;每月根据积分兑换标准,现场兑换奖品;全员提案改善月度工作总结分析等。开展班组自主改善活动,营造全员参与的团队改善氛围。

 

  4、专项项目推进

 

  (1)专项推进实施VSM改善。推进实施公司内的VSM改善,解决配套分厂生产瓶颈环节,缩短配套性分厂制造周期30%。

 

  (2)系统性推进物流改善。系统性推进物流的改善主要包含重新规划物流路线和物流方式;实施看板管理,组织物料齐套按节拍配送,推动的生产方式改为看板管理的拉式生产;物流进出、分拣、配送系统性优化等方面。

 

  (3)推进“单元化”生产改进,提高生产效率。进行“单元化”生产改进的推进,主要包含成立单元化生产改善小组,签订里程碑项目责任书,定期组织总结和检讨;实施单元化项目改进,减少工件传输的动作浪费,提高人员作业效率。
 

 

  四、精益生产物流优化效果

 

  依照上述优化设计方案,预期优化效果将在公司人员的变动、订单按时完成率、产品故障率、项目精益效益、全员提案变化等五方面得到体现。
 

 

  1、公司人员变化方面。通过对比,2014-2017年四年在相同日产量下,公司人员的变化情况,由此说明精益项目的人员减少状况。2017年与2014年公司日产量一致时,人员将减少722人,直接节约达到3249万元/年,改善率达到51%。

 

  2、订单按时完成率方面。通过对比现状及改善后,2014-2017年四年公司订单按时完成率的变化状况,以此展示精益项目对于订单按时完成率的提升状况,精益改善率达到12.1%。

 

  3、产品故障率方面。产品故障的降低低于企业成本的缩小等具有直观地效益。精益项目的实施能够极大地提高产品故障率,相对2014年,公司2017年的质量水平将提升73.1%。

 

  4、项目经济效益方面。精益项目的实施,很好地提高公司的精益效益,降低公司成本,相比2014年,2017年公司效益将提升1.846倍。

 

  5、全员提案数据方面。公司员工合理化建议的数量对于公司的更好运营、员工团结等具有很好带动作用,因此需加强人均提案的质量及数量的提升。相对2014年,本精益项目的实施,2017年的人均提案数量将提升7.20倍。

 

  通过对公司人员的变动、订单按时完成率、产品故障率、项目精益效益、全员提案变化等方面对精益运营效果的对比与分析可以看出,精益生产物流优化前后对比明显,将具有较好的优化效果。

 

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