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作业成本法与精益生产“八大浪费”案例

2004-10-22 10:23
引言:精益生产方式以最大限度地消除或降低“浪费”为目标,以准时化生产、消除生产和服务中的不增值活动为主要特征。作业成本法相对传统的成本核算模式更能对成本动因及各项作业进行准确的

 
精益生产方式以最大限度地消除或降低“浪费”为目标,以准时化生产、消除生产和服务中的不增值活动为主要特征。作业成本法相对传统的成本核算模式更能对成本动因及各项作业进行准确的分析与考核,将每一道生产工序与作业结合起来,识别出价值流,可以为实现减少或消除“不增值作业”,消除“浪费”提供良好的成本管理手段和工具。下面本文将对X公司实施作业成本法项目进行案例分析,探究作业成本法如何在实践中识别“八大浪费”,成为满足精益生产方式要求的一种管理工具。
 
【项目背景】
X公司为国内一家汽车零部件生产企业,是国内汽车行业车桥弧锥齿轮、变速器齿轮、电动汽车传动件的大型骨干供应商,专业从事汽车主减速齿轮、变速器齿轮、发动机正时齿轮以及通用精密传动齿轮等汽车零部件的生产,市场覆盖汽车零部件、化工装备、通用精密传动装置、农业机械等行业。
 
 
X公司成本管理和“八大浪费”存在的问题
在实施作业成本法项目之前,X公司一直采用传统成本核算方法,在核算制造费用时,先将制造费用按生产部门归集,在整个企业的范围内再按照统一的分配率对直接人工工时进行分配。这种成本核算方法所隐含的假设是制造费用的发生与生产数量相关,所以对于制造费用的分配只是按照生产数量的标准进行分配,使得公司对于间接制造费用分配标准过于简单。而制造费用发生的动因是多种多样的,在多数情况下,直接人工工时与制造费用的发生没有直接因果关系,显然,这种单一标准并不合理。
 

作业成本法项目的准备与实施
(一)作业成本法项目实施的必要性
X公司通过分析本公司的实际情况,发现传统的成本核算方法单一的核算标准难以适应本公司精益生产的要求,而作业成本法可以将生产经营过程划分为不同的“作业”,并根据成本动因追溯到资源的消耗,“八大浪费”在生产经营的各个环节中都可能存在,并且潜藏在不同的“作业”中,属于“不增值作业”部分,进行着无效的资源消耗。作业成本法能够量化各“作业”的资源消耗,为找出并消除或降低“作业”中潜藏的“八大浪费”提供良好的管理工具,满足精益生产的要求。
 
(二)作业成本法项目实施的基础
X公司作为汽车零部件生产企业,其主要产品齿轮的生产属于小批量、多品种的生产方式,成本的驱动因素相对大批量、单一品种生产来说更加复杂,也更适用于作业成本法的核算,同时,X公司一直致力于“精益生产”管理思想的引入与应用,并鼓励员工采用各种方法来实现“精益生产”方式,形成了较好的企业文化氛围。X公司从从高层到基层的大多数员工都对作业成本法项目表现出支持的态度。
 
 
(三)作业成本法项目的具体实施
经董事会批准,X公司自半年开始成立了以公司总经理为组长,财务部和信息管理部牵头,各部门参与的作业成本法项目组,并对作业成本法项目的可行性进行研究和论证。经过近半年时间的调研、设计、筹划和项目试运行,X公司自1月正式实施作业成本法项目,对公司的产品生产经营建立作业中心,并实施作业成本法的核算。项目的实施步骤如下。
1. 资源费用的归集。
2. 作业成本库的建立。
3. 资源费用的分配。
 
作业成本法的实施效果分析
机加工作业中的材料切割作业成本很不稳定,经调查发现,在机加工的各个工序中,切割作业缺乏明确的规章制度、业务流程,由于没有明确的操作流程规范和规章制度,造成了生产过程中的无序现象,生产的无序也是一种“浪费”,这种无序现象源于“八大浪费”中的“管理的浪费”。由于切割作业属于机加工作业的第一道工序,这一工序的不稳定又造成了后续工序在生产过程中出现待料的现象,即“八大浪费”中“等待的浪费”,而“等待的浪费”属于典型的“不增值作业”,属于应该消除的“浪费”,工作流程需要进一步的改进。
 
作业成本法与“八大浪费”管理的思考
通过X公司作业成本法实施的效果可以发现,作业成本法提供了生产准备作业、材料发放作业、机加工作业等各个作业流程更加准确的成本信息。作业成本强调成本对象与资源消耗的因果关系,强调成本与资源“一对一”的基本关系,克服了传统成本核算对于这种因果关系“一刀切”的分配标准的弊端,可以更加深入地揭示成本费用的发生动因及其数量关系,得到更加准确的成本分布区域。通过各个不同作业数据的横向和纵向对比,可以找出作业成本库资源消耗的差异,从而找到生产过程中一些存在“浪费”的环节,进而消除“浪费”,降低成本,提升精益生产管理水平。

张驰精益智造咨询点评:
企业的成本,是企业生存的命脉,不断地提升管理效益,降低运行成本,是企业牢牢立足于市场大潮之上的核心竞争力。传统的成本管控方法,事无巨细,各部门、各流程都要制订降本指标,连行政部门都要精简清洁工和扫帚。这样的降本效果可想而知,虽然从表面上看,短期内运营成本有所下降,但对企业的负面伤害更大,往往是该浪费的地方依然浪费,而急需投入的部分却得不到投入,长期对企业弊大于利。

精益生产的“八大浪费”理念和方法,则将企业的浪费分为八个方面(也有称为七大浪费的,区别是是前者增加了思想的浪费)。通过对各个领域的浪费进行分解、分析,区分增值和非增值的活动,这样才能有效地降低成本,提高效率,消除非增值活动,并识别出真正有价值的作业活动。


(本案例来自张驰精益智造咨询公司,由于涉及隐私问题,本案例不一定为完整版本,可能部分省略,敬请谅解!)

【拓展阅读】

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